WMS In dettaglio

La maggior parte delle inefficienze all’interno di un magazzino si verificano a causa della mancanza di controllo stretto sull’inventario, sull’esecuzione delle operations e sulla loro programmazione. 

Il sistema informativo del magazzino 

Per eliminare le inefficienze occorre un sistema di controllo per monitorare e valutare ogni attività svolta nel magazzino. 

Il Warehouse Management System (WMS) o Sistema di Gestione del Magazzino è uno strumento che supporta le operazioni distributive, sincronizzandole con i processi produttivi, di acquisto e di servizio al cliente. 

Progettato per visualizzare le scorte in tempo reale, coordinare le attività e ottimizzare lo spazio di stoccaggio, permette alle operazioni di ricezione, picking, packing e spedizione accuratezza ed efficienza. 

Le principali attività gestionali coordinate dal WMS di SiVaF Informatica sono: 

Gestione della merce in entrata: 

Il software contribuisce a velocizzare le operazioni di acquisizione e allo stesso tempo una catalogazione più precisa delle merci in entrata. 

Si controlla ogni dettaglio della merce che entra nel magazzino con poche semplici interazioni richieste all’operatore. Grazie all’utilizzo di QR Code e alla scansione laser il processo è istantaneo ed esente da errori. 

Le informazioni raccolte vengono confrontate con l’ordine ricevuto e il WMS, dialogando con l’ERP, gestisce la fase operativa.

Allocazione delle merci: 

Razionalizza i processi di ubicazione, gestendo il posizionamento della merce nel magazzino, potendo stabilire quale sia la migliore posizione per gli articoli in funzione di tipologia, caratteristiche, dimensioni ma soprattutto dopo averla posizionata, permette di conoscere ESATTAMENTE dove si trova, SEMPRE, e di conseguenza ridurre enormemente i tempi di ricerca e reperibilità di ogni singolo articolo. 

Grazie all’interazione con il sistema gestionale centrale può coordinare la movimentazione e l’ubicazione del materiale nel tempo, ottimizzando i tempi ed aumentando l’efficienza.

Il sistema è parametrico e permette regole e strategie pianificabili.

Controllo e gestione dello stock: 

Grazie al quale è possibile sapere in tempo reale la situazione delle scorte e delle giacenze. 

Grazie alla dashboard e alle soglie configurabili è possibile automatizzare le operazioni di ripristino scorte, evitando obsolescenza e amministrando in maniera più redditizia gli acquisti. Inoltre, grazie alla possibilità di configurare delle notifiche automatiche per ogni articolo o gruppi di articoli, i responsabili saranno automaticamente informati delle mancanze dei prodotti sotto la loro supervisione.

Collegando il WMS al sistema degli ordini del fornitore o agli stock di mercato è possibile automatizzare completamente il processo, fornendo però sempre all’operatore la possibilità di verifica preventiva.

Gestione delle merci in uscita: 

Coordina tutti i processi di spedizione. 

Elabora gli ordini per i clienti (fulfillment), i trasferimenti ad altri magazzini o i resi ai fornitori. 

Coordina tutti i processi legati a questo aspetto, quali il picking, il picking multi-ordine, l’uscita di contenitori completi, il consolidamento degli ordini e l’invio agli automezzi.

Il WMS supporta la gestione di tutte operazioni e le inserisce in un flusso organizzato 

Prima dell’ingresso 

• Pre-receiving, cioè l’insieme di attività temporalmente precedenti la ricezione fisica degli item.

Ricezione dei documenti elettronici (Advance Ship Notice, ASN) supportando la ricezione delle informazioni relative al carico in arrivo, tipicamente inviata dal carrier.

Tale funzionalità permette di preparare la ricezione dell’ordine, di pianificare le risorse necessarie e di evitare l’inserimento a sistema dell’ordine in fase di arrivo (il dato in formato elettronico è già disponibile); 

All’ingresso 

Il receiving, cioè l’insieme delle attività effettuate al momento della ricezione fisica degli item.

• Verifica della presenza dell’ordine considerato nel portafoglio ordini fornitore.
• Verifica della corrispondenza fra ASN (Advanced Shipping Notice) e merce ricevuta.
• Il riconoscimento del materiale ricevuto tramite la codifica utilizzata e traduzione della codifica di riconoscimento secondo le convenzioni utilizzate nel magazzino (codifica fornitore, transcodifica internazionale).
• L’identificazione del mittente, la trasformazione di tutte le unità di misura secondo la convenzione adottata.
• La sistemazione della merce secondo le modalità previste per il deposito nel magazzino, eventualmente con ri pallettizzazione o riconfezionamento, la gestione dei resi.
• La schedulazione della ricezione dei carichi previsti in modo da ottimizzare le attività del magazzino.

Il quality control; 

Operazione di verifica e controllo della merce suppletiva che può essere programmata e parametrizzata per completare il processo di supervisione della merce in arrivo.

Verso l’uscita 

• Il cross docking, per le merci in entrata/uscita che non prevedono lo stoccaggio a magazzino.

Gli ordini in arrivo vengono utilizzati per l’allestimento diretto degli ordini in uscita:

Pull : chi prepara la spedizione preleva la merce dalla zona di ricezione.
Push : chi svolge l’attività di ricezione porta la merce nella zona di spedizione. 

Verso lo scaffale 

• Il put away, cioè il trasporto della merce verso la cella della scaffalatura di destinazione.

Ottimizza l’allocazione degli slot, il percorso di versamento, il dispatching delle istruzioni agli operatori e, infine, la notifica di versamento, creando un’associazione univoca fra ubicazione e l’item. 

Tra scaffali diversi 

• La gestione delle movimentazioni interne, cioè la ridistribuzione dei prodotti nel magazzino per ragioni diverse (ad esempio stagionalità, cambiamenti nelle richieste dei clienti ecc.) ottimizzando gli spazi.

Verso la spedizione 

• ​lo shipping, tutte le attività di preparazione della merce per la spedizione 

lo scheduling o la sequenza di ordini da preparare in funzione delle disponibilità,
il ranking o l’ordinamento degli ordini da allestire secondo criteri stabiliti,
il raggruppamento degli ordini cumulabili. 

L’allestimento dell’ordine cliente 

• Il kitting, vengono raggruppati gli item, per ridurre i tempi di allestimento degli ordini; 
• Il picking, è l’attività di prelievo dei prodotti richiesti per l’allestimento dell’ordine in modalità 
  • pick and pack carica le merci dalla cella del magazzino direttamente in un’unità di carico,
  • dynamic pick segnala dinamicamente le quantità e i prodotti per l’allestimento,
  • fan out pick posiziona i prodotti in zone dedicate ai singoli ordini – cliente. 
• Il packaging, confeziona la merce proveniente dal picking per la spedizione al destinatario.
• La spunta, verifica la corrispondenza tra merce evasa e ordine cliente.
• La gestione delle risorse del magazzino, bilanciando i carichi di lavoro secondo il principio del wave planning (affinché le fasi temporalmente precedenti siano pronte prima dell’inizio delle fasi successive). 
• L’ottimizzazione del riempimento dei mezzi di trasporto e del routing in funzione di regole di packing.
• Lo yard management, cioè la gestione delle movimentazioni nel piazzale per ottimizzare il movimento delle merci da e verso il magazzino con controllo dei trasporti in entrata e in uscita. 

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